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MRP Management des Ressources de Production Fait par : Encadré par : Fatima Zoh

MRP Management des Ressources de Production Fait par : Encadré par : Fatima Zohra IHIROU Dr. H. BELLIHI Ghita LKHOYAALI Zineb ABA Zineb NAHI Année universitaire : 2008/2009 PLAN Introduction 1. Historique et définition 2. Principe et logique MRP 3. les conditions de mise en œuvre d’une méthode MRP 4. Le schéma global de MRP2 5. Les niveaux de planification de MRP2 6. Défauts des systèmes MRP Conclusion 2 Introduction : La fragmentation de l'offre produit et service, la pression économique de plus en plus forte et le niveau d'exigence croissant des clients obligent l'entreprise à réduire au maximum les stocks et les délais tout en essayant d'optimiser au mieux les taux d'emploi. Face à cette situation et suite aux défaillances révélées des méthodes traditionnelles de gestion des stocks, qui reposent sur une gestion des articles indépendamment les uns des autres, en supposant implicitement que la consommation passée se répètera dans le futur et ne se préoccupant pas de savoir à quelle date on aura besoin de ces articles,il apparaît nécessaire de se doter d'une véritable fonction capable de gérer la production en tenant compte des contraintes internes et externes. L'objectif de la planification MRP (Material Requirement Planning) est de commander les articles et de les fabriquer en limitant au maximum les surplus et ruptures de stocks. Cette méthode s’appuie sur les prévisions de demande pour organiser la production en intégrant les dépendances existant entre les différents composants entrant dans la fabrication. La démarche MRP II, associée aux outils du Juste à T emps, permettra à l’entreprise d'assurer la satisfaction du client tout en garantissant la rentabilité des ressources. 1) Historique et définition : 3 a) Historique : La méthode MRP est apparue aux États-Unis dans les années soixante. Elle n’a cessé d’évoluer au cours du temps (MRP-0, MRP-1, MRP-2). – MRP-0 (1960) : Système qui, à partir des demandes fermes et estimées de produits finis et des niveaux de stock courants, calcule les besoins en composants (quoi, combien et quand) permettant de répondre à la demande. Les capacités de production ne sont pas prises en compte. – MRP-1 (1970) : MRP-0 auquel on a rajouté le calcul des charges engendrées sur l’outil de production par le résultat du MRP . La planification s’effectue toujours à capacité infinie. – MRP-2 (1979) : Evolution du MRP-1 qui intègre le calcul des coûts de production et un algorithme d’ajustement charge-capacité. Ce dernier permet d’ajuster la charge souhaitée à la charge disponible pour chaque centre de production. La signification de l’acronyme MRP a aussi changé au cours du temps. Initialement désignant Material Requirement Planning, il est devenu Manufacturing Resource Planning pour souligner le fait que les dernières générations de MRP ne s’appliquent plus uniquement à la planification des besoins en composants mais aussi à la planification des besoins en ressources. 4 b) Définition : 1- Le MRP : MRP Material Requirement Planning; Ensemble de techniques de gestion de production et d'approvisionnement assurant le calcul des besoins nets à capacité infinie, en se basant sur les nomenclatures de produits et les prévisions des ventes. Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le besoin net (besoin brut - stock). Grâce à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision des ventes des produits finis. Il est vu essentiellement comme une technique de planification destinée à établir et maintenir des dates d’exigibilité correctes. 2- Le MRP 2 : Le MRP (Manufacturing Ressources Planning) est un système de gestion prévisionnelle de la production permettant de coordonner les achats de matières premières et de composants, les capacités en ressources matérielles et humaines ainsi que le Plan Directeur de Production correspondant aux besoins en production. Cette logique d’approvisionnement s’appuie sur une transformation des besoins bruts en besoins nets (GESTION SUR BESOIN), par l’exploitation des nomenclatures, la prise en compte des stocks, des approvisionnements en cours, et l’application de règles de gestion prédéfinies. 5 La méthode MRP s’appuie sur les prévisions de demande pour organiser la production en intégrant les dépendances existant entre les différents composants entrant dans la fabrication. c) Objectifs : L'objectif de la planification MRP (Material Requirement Planning) est de commander les articles et de les fabriquer en limitant au maximum les surplus et ruptures de stocks. En plus du calcul des besoins nets en matières premières et composants, Manufacturing Ressources Planification effectue une planification des lancements tenant compte des capacités des ressources par période. 2) Principes et logiques MRP : a) Principes : La méthode MRP repose sur la détermination de : • Quelle quantité de composants est nécessaire pour fabriquer un produit en fonction du plan directeur établi pour satisfaire la demande finale. • Les Besoins Bruts en composants, • Les Stocks, ou Articles Disponibles doivent obligatoirement être pris en compte. • Les Besoins Nets, c'est à dire les Besoins Bruts moins les Articles Disponibles. 6 b) Logiques MRP : Dans la logique du système de GESTION DE PRODUCTION, il y a des questions préalables auxquelles il faut à tout instant apporter une réponse : • Que produire ? • Quand produire ? • Quelle quantité produire ? La méthode MRP rend cohérente les réponses à ces questions, et assure leur enchaînement logique en en mesurant les conséquences sur le court terme. Il y a quatre étapes qui interviennent dans une logique MRP2 :  Le Plan Industriel Et Commercial (PIC).  Le Plan Directeur De Production (PDP).  Le Calcul De Besoins.  Le jalonnement des approvisionnements et à la gestion des ressources de production. 3) Conditions de la mise en œuvre d’un MRP : Le MRP est un système de gestion prévisionnelle de la production permettant de coordonner les achats de matières premières et de composants, les capacités en ressources matérielles et humaines ainsi que le Plan Directeur de Production. Il permet donc de gérer les constituants et les capacités nécessaires à la fabrication d'un produit fini. 7 MRP-0, MRP-1, MRP-2, la méthode a connu une évolution constante en démarrant par le contrôle des flux de matières jusqu'au contrôle de la capacité et de la planification. Aujourd'hui la méthode MRP est beaucoup utilisée. A partir des prévisions de ventes, des commandes clients et du niveau souhaité des stocks, elle permet de simuler l'adéquation entre la charge de travail et les capacités de production. Une des caractéristiques principales d’un MRP par rapport à une autre méthode de planification de la production, est la masse de données requises pour établir les besoins en composants. C’est pourquoi, le MRP est presque toujours intégré à une GPAO (Gestion de production assistée par Ordinateur) ou à un ERP1 (Enterprise Resource Planning). a) Conditions requises pour la mise en œuvre d’un MRP0 : Existence d’un plan directeur de production : il détermine, pour un horizon de planification donné, la demande prévisionnelle de chaque produit fini. Existence d’une nomenclature complète des composants utilisés : elle permet d’obtenir pour chaque produit, ses composants ainsi que les quantités nécessaires à son assemblage. Existence d’un système d’information fiable sur l’état des stocks : le MRP nécessite une connaissance correcte de l’état du stock d’un composant (stock disponible, livraisons attendues, ...) au début ou à la fin de chaque période de l’horizon de planification. 1 Les ERP (en anglais Enterprise Resource Planning), aussi appelés Progiciels de Gestion Intégrés (PGI), sont des applications dont le but est de coordonner l'ensemble des activités d'une entreprise (activités dites verticales telles que la production, l'approvisionnement ou bien horizontales comme le marketing, les forces de vente, la gestion des ressources humaines, etc.) autour d'un même système d'information. 8 Existence d’un fichier des délais d’obtention : il est essentiel pour être capable de calculer les dates de lancement d’un OF (Ordre de Fabrication) ou de passation d’une commande. b) Conditions requises pour la mise en œuvre d’un MRP1 : Existence d’un fichier des gammes : les gammes déterminent les ressources utilisées par les opérations permettant ainsi de calculer les charges. Existence d’un fichier des ressources : ce fichier permet d’établir les capacités de production. c) Conditions requises pour la mise en œuvre d’un MRP2 : Existence d’un fichier des coûts de production et de stockage. Existence de fichiers nécessaires à la détermination des priorités : il permet de choisir les OFS à déplacer en priorité en cas de surcharge d’une ressource. Ainsi, Il est impossible de mettre en œuvre un MRP si les délais pris en compte pour les approvisionnements aussi bien que pour les fabrications ne sont pas respectés, et aussi, si les informations prises en compte ne sont pas fiables. Ceci suppose : - Une amélioration de la fiabilité des machines, 9 - Une amélioration de la validité des informations collectées et transmises (nomenclatures, gammes, stocks, mouvements, ordres). En conséquence, MRP est une méthode simple dans son principe, mais complexe dans sa réalisation en raison des volumes d'informations traitées. 4)Le schéma global de MRP2 : Le Management des Ressources de la Production (MRP2) uploads/Management/groupe-n038-management-des-ressources-de-production.pdf