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Réalisé par Mr. Karim EL HAJJI Maintenance Professionnel et Fiabilisation des E

Réalisé par Mr. Karim EL HAJJI Maintenance Professionnel et Fiabilisation des Equipements  Connaitre les types de maintenance. Prendre conscience de l'importance des politiques de maintenance et de son efficacité dans l'amélioration continue de chaine de production.  Calcule de l’efficacité de la politique de maintenance.  Etre capable de classification des équipements.  Constitution des dossiers machine  Initier et participer efficacement au déploiement d’une nouvel politique de maintenance adapté a votre service OBJECTIFS DE CE DOCUMENT Sommaire 1. Introduction • Types de maintenance • Définition des types de maintenance • Niveau de maintenance • Flux de communication • Mode de défaillance • Approche théorique 2. Constituons d’une machine ou équipements 3. Les outils d’analyse des défaillance Pareto; AMDEC, Diagramme cause effet; Ishikaw, 5 pourquoi 4. Qu’est-ce qu’une maintenance professionnelle 5. Les 7 étapes du processus de fiabilisation 6. Etape 1: Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base La fiabilité est à la base de performances de classe mondiale WORD CLASS LES CONSTITUANTS DU MANAGEMENT INTEGRE OPS 1- Introduction Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des structures figées actuelles. La maintenance s’applique à tous les domaines d’activité et de production. C’est une nécessité. En effet, elle permet de maintenir un outil de production en fonctionnement ou de le réparer avec un impact économique réduit. 2- Définition de la maintenance (NF X 60-010) : MAINTENANCE Maintenance préventive Maintenance corrective Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Echéancier Seuils prédéterminés Inspection Contrôle Visite Défaillance Défaillance partielle Panne Dépannage Réparation M éthodes de maintenance Evénements Opérations de maintenance Maintenance prévisionnelle Evolution des param ètres 3- les types de maintenance: 4 – Définition des types de maintenance selon la (NF EN 13306) La maintenance corrective C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise La maintenance préventive C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien. La maintenance préventive systématique C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien. La maintenance préventive conditionnelle C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. 4 – Définition des types de maintenance selon (norme NF EN 13306) La maintenance préventive prévisionnelle (prédictive) C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien. La maintenance améliorative Un ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise. Modifications apportées à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. L'inspection: C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien. En général, l'inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d'autres activités de maintenance. 5- LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306) La surveillance: C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer l'état réel d'un bien La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est utilisée pour évaluer l'évolution des paramètres du bien avec le temps. La réparation: Les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne. Le dépannage: Les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée. La modification: Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la fonction d'un bien. La révision: Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de disponibilité et de sécurité. La reconstruction: Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des composants qui approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être systématiquement remplacés. La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d'origine. 6- Les cinq niveaux de maintenance 7 – Exemple d’organisation 7 – Exemple Flux de communication ou WORK FLOW 7 – Exemple Flux de communication ou WORK FLOW 8- Notion de la défaillance Nos 5 causes de pannes 9- Les outils d’analyse des défaillances Diagramme de Pareto(ABC) Diagramme de Pareto(ABC) 9- Les outils d’analyse des défaillances Est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système. L’AMDEC peut se trouver à la fin de chaque étape de la vie d’un produit : •AMDEC « Produit » qui permet d’intervenir dès la conception du produit en veillant qu’il remplisse bien les fonctions pour lesquelles il a été conçu. •AMDEC « Processus » qui concerne le produit dans sa phase de réalisation et de vérifier l’impact du processus de fabrication sur la conformité du produit. •AMDEC « Procédé ou machine » concerne les moyens utilisés dans la fabrication des produits. Méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité) Diagramme ISHIKAWA, Causes / Effet IL permet de visualiser les causes réelles ou supposées, pouvant provoquer un effet que l’on cherche à comprendre dans le cadre d’un cercle de qualité ou d’un brainstorming. La construction de ce diagramme passe par plusieurs phases : • Identification de l’effet considéré (défaut, non-qualité). • Recensement de toutes les causes possibles. • Regroupement par famille des causes (usuellement 5 à 6). Dans l’analyse d’un procédé, les causes fondamentales sont regroupées sous le vocable « 5M ». •Machine : c’est tout investissement sujet à amortissement (machine, outillage, locaux, …) •Main d’œuvre : c’est le personnel. •Matière : c’est tout ce qui est consommable •Méthode : c’est tout ce qui est lié à la définition du processus de production. •Milieu : c’est l’environnement (conditions de travail, ergonomie, sécurité, …). - Hiérarchisation des causes - Dessin du diagramme. En dehors des « 5 M », d’autres typologies sont possibles. KAÏSEN : La méthode KAISEN signifie l'amélioration continue. Présentation : D’origine japonaise le mot « Kaïsen » vient de « kaï : étudier et zen : améliorer ». Il s’agit d’une démarche de la qualité totale qui repose sur une amélioration concrète, continue réalisée dans un laps de temps très court par une équipe pluridisciplinaire. C’est donc une méthode graduelle et douce qui s’oppose au concept plus occidental de réforme brutale. Objectifs : Le kaïsen est centré sur la réduction de la valeur non ajouté (NVA). Rappelons qu’une opération avec valeur ajoutée est une opération qui transforme ou modifie un produit, ainsi les opérations qui transforment une tôle d’acier en une portière d’automobile sont des opérations à valeur ajoutée. Dans les entreprises, on estime que 95% des opérations ne sont pas des opérations à valeur ajoutée, cela ne veut pas dire qu’elles sont toutes inutiles. L’objectif est de les réduire le plus possible sans affecter le produit vendu au client. Un outil contre le gaspillage : Le kaîsen est un outil qui a la capacité d’agir sur les 7 principales sources de gaspillage : •Les produits défectueux : mise en place de systèmes anti-erreurs, responsabiliser l’opérateur et l’inciter à suggérer des améliorations. •Le stockage inutile pour diminuer les espaces. •La surproduction : mise en place d’outils comme le juste à temps, le SMED pour diminuer la taille des lots, … •Les attentes inutiles : synchronisation des opérations. •Le transport inutile : implantation des machines en fonction du processus. •Les tâches inutiles : mise en œuvre des 5S, du SMED. •Les mouvements inutiles : amélioration du poste de travail en faisant une analyse précise du déroulement des opérations. Conditions de la réussite : •La démarche kaïsen doit être formalisée : un tableau d’affichage identifie une situation à améliorer et reflète le changement souhaité. •Le système doit prévoir une forme de récompense reconnue par tous. •Le service des méthodes, dont le métier est précisément d’améliorer le système de production, doit trouver sa place dans le kaïsen. En résumé le KAÏSEN : C’est quoi ? de l’amélioration. Pourquoi ? améliorer la compétitivité. Où ? en production au plus près des opérateurs. Par qui ? une équipe pluridisciplinaire. Comment ? par ses propres moyens. Quand ? immédiatement. Qu’est-ce qu’une maintenance professionnelle Les objectifs d’un système de maintenance: • Maximiser la fiabilité des équipements pour un coût économique. En améliorant la fiabilité, la sécurité et la qualité produit seront également améliorées, • Éliminer les activités de maintenance non planifiées, improvisées, • Utiliser les méthodes de maintenance (périodiques, conditionnelles, autonome, …) en fonction de la uploads/Management/ maintenance-professionnel-fiabilisation-des-equipements.pdf