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Rapport des visites Université Ibn Tofail Faculté des Sciences Kenitra Réalisée

Rapport des visites Université Ibn Tofail Faculté des Sciences Kenitra Réalisée par : HAJJI Chaimae Et 1 HISTORIQUE, PRÉSENTATION ET DESCRIPTION DES ENTREPRISES L’industrie céramique au Maroc Carreaux de sols et murs Articles de sanitaires Objets en céramique pour l’utilisation domestique 1970 les vaisselles en porcelaine 1980 pôle sanitaire 1965 usine de fabrication de carreaux de faïence 1984 Création de sbs porcher 1990 la fabrication des carreaux de sols 2000 Création de groupe Super Cérame 2010 Super Cérame Berrchid 2 Répartition du capital de SBS Porcher G.Benchakr oun France G.SlaouiOrganigramme de SBS Porcher 3 Répartition des RH ouvriers et ouvriers qualifiés maitrises supérieurs employés spécialisés cadresOrganigramme de Super Cérame 4 PROCESSUS DE FABRICATION DE SBS PORCHER La société S.B.S, comme unité de fabrication est constituée donc de plusieurs ateliers. Ces derniers sont gérés par un potentiel représenté par la direction d'usine. Un autre effectif humain, représentant la direction technique, veille sur le bon déroulement technique du processus de production. 5 PRÉPARATION DES PÂTES L'élaboration des pièces sanitaires nécessite une barbotine qui est à base des matières premières différentes : Les argiles La formule utilisée dans la société pour l’élaboration des articles comporte trois type d’argile de base qui différent par leurs couleurs, leurs compositions et leurs propriétés physicochimiques (degrés de plasticité, dilatations …) sont : Kaolinite / Montmorillonite / Illite La chamotte C’est une argile calcinée et concassée .Il existe 2 types de chamottes qui peuvent se différencier par leurs granulométries (50μm, 500μm ) et par leurs degrés de coefficient de dilatation. Le Talc Composé chimique pur c’est un silicate hydraté de magnésium [Mg6(SiO2) OH4)]. T˚ de cuisson R .M la viscosité et la thixotropie 6 dosage délayage broyage tamisage stockage turbo- délayeurs broyeurs à galets cuves de stock Procédé de préparation de pâte barbotage GG: 1mm GF: 200μm Les électrolytes défloculants Permettant d’obtenir une barbotine de fluidité maximal avec une quantité d’eau minimal et permet le maintient de la barbotine en suspension. - Carbonate de sodium Na2CO3. - Silicate de sodium NaSiO3. 7 LE MODELAGE Consiste à fabriquer des moules dans lesquels on introduit une matière pâteuse qui prend une forme précise, en se solidifiant. Fabrication des mères de moules : La mère moule : Est une forme en polymère dont on peut tirer copies sur le modèle initial et qui servira à fabriquer les moules. Fabrication des moules en plâtre : La préparation de plâtre se fait en fonction de typologie de pièces à produire: GG résiste 3 mois GF 6 mois et peut aller à un an Le séchage des moules se fait à une température de 45°C pendant 10 jours. 8 LE COULAGE Dans le service coulage, la pate obtenus est coulée dans des moules poreux qui absorbent par capillarité la plus grande partie du liquide suspensif en provoquant la solidification de la pâte. Ce service se divise en deux ateliers distincts : coulage gros grés : Installation sur une chaine coulissante et écoulement automatique 24 heures à une température de 45°C. coulage grés fins: Les moules sont fixés latéralement et sont coulés manuellement par les ouvriers à l’aide des pompes. Heures non fixés 9 LE SÉCHAGE Le séchage consiste à chauffer un produit afin de faire évaporer l’eau qu’il contient. Les séchoirs peuvent atteindre une température de 80 à 85 °C selon les caractéristiques des pièces. Le cycle des gros grés est de 24 à 48 heures, et le cycle des grés fins est de 12 à 24 heures. Le cycle de séchage comprend 3 phases distinctes : La première phase : la monté en température (doit être lente) La deuxième phase : Palier à haute température. Cette étape se caractérise par l’extraction de l’humidité à température constante. La troisième phase : consiste à refroidir les pièces avant leur sortie du séchoir afin d’éviter le choc thermique. 10 L’ÉMAILLAGE Matières premières o La fritte : C’est du verre pilé, elle permet la vitrification au cours de la cuisson. o Le feldspath : Il se comporte comme un dégraissant, et un fondant. o La silice : La silice est le composant principal de l’email ,sous forme de quartz broyé. o L’Oxyde de zinc :Une poudre blanche, extraite de ZnS.Il adoucit la teinte des colorants et favorise les effets de cristallisation de l’email. o Le Zircon (ZnSiO4) : Un bon nappant, donnant à l’émail un aspect lisse et brillant. o Le kaolin : réside dans son apport en silice en alumine, dans sa coloration blanche et dans sa contribution a l’adhérence de l’émail sur le tesson. o La craie: Elle provoque la fusion de l’émail. o La Syénite néphélinique: Excellent fondant avec un long palier de cuisson. 11  Les ajouts additifs  La colle : Agit comme rétenteur d’eau et modificateur de viscosité.  L’Acticide :L’ajout d’un Acticide à action antibactérienne et antifongiques est indispensable.  La rhodamine : C’est un pigment organique volatile à la cuisson, introduit dans le bain d’émail afin de leur donner une coloration rose facilitant l’application de l’émail sur toute la pièce. L’émaillage Après séchage, les pièces de GG sont transférées directement au service émaillage pour subir l’application d’une couche d’engobe autre d’email. Quant aux pièces GF certaines références entrent en four être biscuité avant l’émaillage, d’autres sont d’émaillées sans enfournement. La méthode d’émaillage diffère selon les types des articles à émailler : L’émaillage par pulvérisation L’émaillage par arrosage 12 LE FOUR La cuisson diffère d’une pâte à l’autre et selon les effets souhaités. Le temps de cuisson est long, il faut progressivement faire monter en température le four pour atteindre, selon la pâte et la cuisson souhaitée, entre 800 et 1400°C. Enfin, il faut faire refroidir progressivement le four – post-cuisson – avant de pouvoir sortir les pièces Il ya deux type deux four : Four intermittent la cuisson des pièces en four intermittent ne se fait pas sur wagons mobiles, mais plutôt sur des plaques réfractaires, et les pièces cuisent à l’état stationnaire  Four tunnel Le cycle d’enfournement se déroule en 16h20min, il se sait par poussées de Wagons ayant lieu toutes les 28 min. chaque Wagon peut comporter une combinaison de montage de pièces. 13 LE CLASSEMENT ET LE STOCKAGE Le classement et la réparation des pièces se fait en deux lignes, une pour les pièces GG et d’autres pour les pièces GF, après la sortie de ces derniers du four le classeur les classent en 3 types : Les pièces bonnes : qui ne présentent aucun défaut. Les pièces à réparer : qui présentent un niveau de qualité acceptable pour la qualité dimension densité et concentration des défauts de surface. Les pièces hors choix : non conformes aux normes. Après le classement le réparateur procède à deux types de réparations : Réparation à chaud Réparation à froid Emballage : Les pièces bonnes seront ensuite empaquetés en plastique et adressées au stock et au service de vente. 14 Laboratoire 15 PROCESSUS DE FABRICATION DE SUPER CÉRAME Le procédé de fabrication des carreaux céramiques représente les différentes étapes d’élaboration d’un matériau céramique depuis le dosage des matières premières jusqu’à l’obtention du produit fini. Le cycle de production change en fonction du type de produit que l’on souhaite obtenir. Globalement on peut citer trois types de production: •Production des carreaux non émaillés •Production des carreaux émaillés en bi cuisson •Production des carreaux émaillés en mono cuisson 16 PRÉPARATION DE LA MATIÈRE PREMIÈRE La composition des carreaux et produits sanitaires fait appel à des matières premières plastiques et non plastiques : Matières premières plastiques : Les argiles : Les minéraux argileux utilisés dans la fabrication des carreaux céramiques appartiennent à la famille des phyllo silicates (la kaolinite, illites, etc.). Matières premières non plastiques :Qui réduisent la plasticité des argiles et leur retrait au séchage. Les dégraissants : sont essentiellement les argiles cuites ou chamottes, la silice (quartz), les rebuts de cuisson.  Les fondants : Les principales sont le quartz, le plus souvent sous forme de sables, les feldspaths, pour quelques applications, les talcs et les micas. Les électrolytes défloculants: Ce sont généralement des sels de sodium utilisés pour assurer le pH du milieu aqueux de la barbotine. 17 La matière première doit être préparée ; Pesée dans une grande balance, ensuite passée dans un concasseur, se mélange automatiquement. Elle est ensuite transportée, par des convoyeurs à tapis vers des grands moulins (commandés par des moteurs asynchrones) pour la phase de broyage. 18 BROYAGE HUMIDE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE Matières premières Barbotine broyeur continu à tambour durant 8h tamisée à 63μm stockée dans des cuves des moulins rotatifs à cycle continu 19 L’ATOMISATION L'atomisation consiste en l'élimination de l'eau mélangée à la barbotine, Elle est pulvérisée a la sortie des buses l’intérieur de l’atomiseur sous forme d’un brouillard. Ce brouillard est soumis à un contre courant d’air chaud (de 450 à 500˚C), ) ce qui permet de sécher en grande partie et de récupérer en bas de l’atomiseur la poudre atomisée. Les particules très fines sont aspirées par des ventilateurs et dégagées soit sous forme de fumés vers l’extérieur à uploads/Industriel/ chai-mae.pdf